Warum Investitionen in Lebensmittelsicherheit allen helfen

Jun 19, 2023

Der CookStar Turbo 600-Ofen von GEA verfügt über ein integriertes CIP-System, das ein von innen nach außen gerichtetes Sprühsystem aus einer rotierenden Trommel nutzt, um die Reinigung strategisch wichtiger Bereiche in der Kochzone sicherzustellen. Jede Zone verfügt über unabhängige CIP-Tanks und Zirkulationssysteme, was zu einem um 10–15 Prozent kürzeren Reinigungszyklus führt und eine kontinuierliche Produktion von bis zu 72 Stunden ermöglicht. Quelle: GEA.

Der Formax PowerMax 4500-Schneider bietet eine Ertragssteigerung von 2 bis 3 Prozent gegenüber Vorgängermodellen und ist nach den 10 NAMI-Grundsätzen für Hygienedesign konzipiert. Der Einsatz von Lichtvorhängen minimiert die Anzahl der mechanischen Schutzvorrichtungen und trägt so zur Verkürzung der Reinigungszeit bei. Der obere Einlauf kippt nach unten und gibt die gesamte Maschine zur Reinigung frei. Quelle: Provisur Technologies.

Der KHS-Verschließer verbessert die Hygiene und Reinigung bei der Bierabfüllung durch eine Reihe von Innovationen, unter anderem durch die Reduzierung der Kontaktfläche am Kopfstück zum Verschließring. Darüber hinaus wurden zwei zusätzliche Spülöffnungen hinzugefügt, damit das Spülmedium deutlich besser an die verschmutzten Stellen im Inneren der Maschine gelangen kann. Quelle: KHS Abfüllung und Verpackung.

Die hochgradig instrumentierten SPX-Flussabscheider verfügen über eine Konstruktion aus Edelstahl 316 und 304 und erfüllen die 3-A- und EHEDG-Spezifikationen. Die Oberflächengüte liegt unter 32 Mikrozoll Ra. Quelle: SPX Flow.

Die Sanitärförderer von Dorner verfügen über ein Design, das die Entwicklung von Bakterien verhindert und für die Reinigung vollständig zugänglich ist. Quelle: Dorner Manufacturing Company.

Die Drehkolbenpumpen der SRU-Serie von Alfa Laval sind einschließlich Getriebe und Pumpe komplett aus Edelstahl erhältlich und reduzieren so mögliche Kontaminationen der Prozessumgebung durch abblätternde Farbe und Rost. Quelle: Alfa Laval.

SEEPEX BCSO-Exzenterschneckenpumpen verfügen standardmäßig über 316L-Metallteile und alle Elastomere erfüllen entweder die USP-Klasse III oder die Klasse VI sowie CFR 21 §177.2600. Alle Innenflächen sind auf ein Finish Nr. 4 poliert (Ra 32 oder besser). Quelle: SEEPEX.

„Es ist ein armer Arbeiter, der seinen Werkzeugen die Schuld gibt.“ Dieses anonyme Sprichwort mag wahr sein, wenn man es auf die heutigen Maschinen und Komponenten für die Lebensmittel- und Getränkeproduktion anwendet. Lieferanten dieser Werkzeuge müssen unzählige Vorschriften und Spezifikationen in Bezug auf sauberes Design befolgen, und sie haben ein hygienisches Design bis hin zum T – solange das „T“ keine „Sackgasse“ in einem Rohr darstellt, das Lebensmittel oder Getränke transportiert Produkt.

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Seit dem Listeria-Ausbruch im Jahr 2008, der auf eine Ansammlung von Bakterien in einem schwer zugänglichen Bereich einer Fleischschneidemaschine in einem Werk von Maple Leaf Foods im Raum Toronto zurückzuführen war, haben Maschinenlieferanten ihre Geräte und Komponenten genau unter die Lupe genommen und bei Bedarf Umgestaltungen vorgenommen. Bei all diesen technischen Anstrengungen zur Reduzierung der Ansteckung mit Krankheitserregern und zur Vereinfachung der Reinigung liegt es jedoch immer noch an den Lebensmittelverarbeitern, ihren Beitrag zu leisten und die Geräte und Räume, in denen sie sich befinden, sauber zu halten.

Beispielsweise hat die FDA einen Sojahersteller in Sacramento geschlossen, weil sie wiederholt Sicherheitsverstöße festgestellt hatte, darunter unsachgemäß gereinigte Geräte und mangelnden Schutz vor Kontamination von Lebensmitteln und Lebensmittelkontaktoberflächen. Aufgrund der jüngsten Schließung der Eisfabrik(en) von Blue Bell wurde die mögliche Ursache der Listerienkontamination im Werk in Oklahoma darauf zurückgeführt, dass gereinigte Geräte außerhalb des sanitären Produktionsbereichs gelagert wurden und möglicherweise aufgrund der Nähe zu einem Bodenabfluss kontaminiert waren. Wäre das so, als würden Sie Ihre sauberen Kochutensilien in der Nähe der Kellersumpfpumpe aufbewahren und sie ohne erneutes Waschen wiederverwenden?

Vor einem Jahr (FE, Oktober 2015) berichteten wir über das Neueste zu 3-A und den europäischen EHEDG-Standards, und vor zwei Jahren (FE, April 2014) befassten wir uns auch mit „One Voice for Hygienic Equipment“ der OpX Engineering Solutions Group von PMMI Design for Low-Moisture Food“, bei dem OEM-Maschinenbauer und Lebensmittelverarbeiter zusammenkamen, um an der Erstellung eines Dokuments zu arbeiten, das Verarbeitern und Zulieferern helfen soll, die gegenseitigen Anforderungen an das Gerätedesign zu verstehen, bei denen es nicht viele Standards zu befolgen gab. Das fertige Dokument finden Sie auf der OpX-Website von PMMI.

Mittlerweile wissen die meisten Anbieter von Prozessausrüstung, was sie tun müssen, weil die Regeln schwarz auf weiß sind. Für SEEPEX, Inc., Hersteller rotierender Verdrängerpumpen, die die FDA-, USDA-, 3-A-, USP-, EHEDG- und/oder NSF-Anforderungen erfüllen, sind laut Präsident Mike Dillon die Materialregeln festgelegt.

„Materialanforderungen sind sehr spezifisch und werden durch die vom Kunden bevorzugten oder geforderten Standards der Compliance-Organisation festgelegt. Einige Standards erfordern Zertifizierungen durch Drittlabore oder Inspektoren“, sagt er.

Einige, wie z. B. NSF, verlangen jährliche tatsächliche Tests der Ausrüstung für bestimmte Produkte und führen stichprobenartige Audits der Ausrüstung oder des Teilebestands durch, um die Einhaltung sicherzustellen. Konstruktionen für die Milchindustrie müssen in der Regel leicht vor Ort zu reinigen (CIP) sein und in Bereichen mit Lebensmittelkontakt bestimmte Radien und Oberflächenbeschaffenheiten aufweisen. „In den letzten fünf Jahren wurden intensivere Audits durchgeführt und der Einsatz von Materialrückverfolgbarkeit und positiver Materialidentifizierung ist routinemäßiger geworden“, fügt Dillon hinzu. Die Notwendigkeit einer gründlichen Reinigung, insbesondere durch CIP, ist zur Erfüllung gesetzlicher Anforderungen von entscheidender Bedeutung geworden.

„Wir haben festgestellt, dass Kunden mehr Flexibilität bei der Erstellung von Reinigungsprogrammen benötigen, damit sie die Programme so anpassen können, dass sie einzelne Kreisläufe effektiv reinigen“, sagt Kevin Nowack, technischer Leiter bei ESE, Inc., einem Mitglied der Control System Integrators Association. „Werke wünschen sich eine bessere Sichtbarkeit der abgeschlossenen Waschzyklen und der täglich gereinigten Kreisläufe.“ Prozessabläufe werden mit vermischungssicheren Ventilen und Ventilclustern immer komplexer, und die Dokumentation der Pulssequenzen der Kreisläufe ist von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass die Cluster korrekt gewaschen werden.

Alfa Laval liefert eine große Auswahl an Komponenten für die Handhabung von Sanitärflüssigkeiten an die Lebensmittel- und Getränkeindustrie und die meisten verfügen über CIP-Funktionalität. Zu den spezifischen Designrichtlinien für die benetzten Teile eines Produkts gehört die Erfüllung der EHEDG- und 3-A-Kriterien für ein hygienisches Design, um die Reinigbarkeit sicherzustellen, sagt Christian Thommen, Produktmanager für Flüssigkeitshandhabung bei Alfa Laval USA.

„In den letzten fünf Jahren wurde der Schwerpunkt verstärkt darauf gelegt, eine Komplettlösung aus Edelstahl anzubieten, nicht nur für die medienberührten Teile des Produkts, sondern auch für die ergänzenden Komponenten wie Getriebe und Motoren“, sagt er. „Alfa Laval hat sich nun für die SRU-Produktlinie auf eine vollständig aus Edelstahl gefertigte Verdrängerpumpen- und Getriebelösung entschieden. Das vollständig aus Edelstahl gefertigte SRU-Angebot reduziert potenzielle Kontaminationsprobleme in der Prozessumgebung, indem es die Möglichkeit gebrochener Epoxidharz-Farbflocken eliminiert und Rost, außerdem halten sie den aggressiven Reinigungs-/Schaumchemikalien stand, die auf dem Werksboden verwendet werden.“

Die Materialien auf den Komponenten dürfen nicht dazu führen, dass sie Teil der Lebensmittel werden, empfiehlt Bill Sutton, Business Development Manager bei Kollmorgen. Er sagt, dass die Motoren des Unternehmens aus Edelstahl 316L (SS) bestehen und daher korrosionsbeständig sind.

„Der Lack auf Lebensmittel-Servomotoren blättert zwangsläufig ab und das darunter liegende Aluminium korrodiert, was zu zwei Problemen führt. Der Lack kann Teil des Lebensmittelprodukts werden und die raue Oberfläche des korrodierten Aluminiums macht es sehr schwierig, Produkt oder Krankheitserreger zu entfernen.“ „, fügt Sutton hinzu. „Selbst in angrenzenden Bereichen der Lebensmittelzone stellen diese Probleme Probleme dar, da die Farbe oder Krankheitserreger in die Lebensmittelzone wandern können.“

Hinter der Geschichte steckt mehr als nur abblätternde Farbe. Sutton erklärt, dass Kollmorgen zunächst davon ausgegangen sei, einen SS-Motor herstellen zu können, der wie seine Standardmotoren aussehe, aber nur besser abgedichtet sei. Nachdem er sich während der Entwicklung des AKMH-Servomotors mit mehr als 100 Lebensmittelverarbeitern beraten und beobachtet hatte, was bei den Hygienemaßnahmen geschah, änderte sich Kollmorgens Vision.

„Wir erkannten, dass bei der Konstruktion des Motors ein viel höheres Maß an Robustheit erforderlich war“, sagt Sutton. „Deshalb haben wir unseren Motor mit Dichtungen, Kabeln und Kabelverschraubungen ausgestattet, um eine Haltbarkeit zu gewährleisten, die weit über die Schutzart IP69K hinausgeht.“

KHS ist ein internationaler Hersteller von Abfüll- und Verpackungstechnik für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie sowie die Non-Food-Industrie. Diana Wolf, Getränketechnologin, sieht neue Technologien, wie zum Beispiel modernste Servoantriebe, die völlig neue Anlagenkonstruktionen mit beweglichen Teilen ermöglichen, die keiner Schmierung bedürfen.

„Das Beste, was man reinigen kann, ist das, was nicht existiert. Das Design führt also zu weniger Oberflächen und Einzelteilen. Alle Materialien sind für den Kontakt mit Lebensmitteln zertifiziert“, sagt sie. Ein wichtiges Kriterium ist jedoch neben der Verwendung geeigneter Materialspezifikationen (FDA-konforme Materialien) und der EHEDG-Zulassung die Auswahl geeigneter Komponenten.

Bühler Aeroglide stellt Fördertrocknungs- und Kühlanlagen her und ist das Trocknungskompetenzzentrum der Bühler-Gruppe. Bevor der Maschinenbauer ein Gerät entwirft, sind zwei wichtige Informationen erforderlich: der Hygienebereich, in dem sich das Gerät befindet, und die zu verwendende Reinigungsmethode, insbesondere Nass- oder Trockenreinigung.

„Sobald wir die Reinigungsmethode und den Hygienebereich der Anlage verstanden haben, wird uns dies bei den Designdetails leiten“, sagt Steve Blackowiac, Bühler-Direktor für Forschung und Entwicklung und Lebensmittelsicherheit. „In jedem Fall, egal ob Nass- oder Trockenreinigung, legen wir großen Wert auf die Zugänglichkeit für die Reinigung.“ Wichtige Details sind beispielsweise die Minimierung von Sammelstellen wie Rissen und Spalten. Nasswaschgeräte müssen selbstentleerend sein, um Wasseransammlungen zu vermeiden, fügt er hinzu.

„Wenn es darum geht, Förderer für die Lebensmittelindustrie zu spezifizieren, müssen Sie zunächst den Unterschied zwischen einem SS-Förderer und einem Hygieneförderer erklären“, sagt Stacy Johnson, Senior Marketing Manager bei Dorner Manufacturing Corp. „Das liegt daran, dass es ein weitverbreitetes Missverständnis gibt, dass alle SS-Förderer hygienisch sind. Ein hygienischer Förderer entfernt Bereiche, in denen sich Bakterien und andere Verunreinigungen ansammeln und letztendlich in den Lebensmittelherstellungsprozess gelangen können.“ Dies ist wichtig, da versteckte Spalten am Förderrahmen zu Fangpunkten werden und das Wachstum von Mikroorganismen fördern können. Ein echtes Sanitärfördersystem ist so konstruiert, dass die Entwicklung von Bakterien verhindert wird und es für die Reinigung vollständig zugänglich ist, sagt Johnson.

Edelstahl ist sicherlich das richtige Material für Anwendungen, die regelmäßige Reinigung mit leichten chemischen Reinigungsmitteln erfordern. Ein einfaches SS-Förderband kann je nach Bauart den ganzen Tag über bei Bedarf gewaschen werden, muss aber nicht unbedingt desinfiziert werden. Das liegt daran, dass das Desinfizieren oder Reinigen eines Förderbands einen völlig anderen Prozess erfordert als das bloße Abwaschen, und die Herstellung eines desinfizierten Förderbands hängt größtenteils von der Art und Weise ab, wie es ursprünglich konzipiert wurde.

Laut Johnson eliminiert ein hygienisches Design eines Förderers flache, ebene Flächen innerhalb der Rahmenstruktur und ersetzt sie durch abgerundete Querträger, die verhindern, dass sich Lebensmittel und Wasser ansammeln. Außerdem sollte die Gesamtoffenheit des Rahmens so gestaltet sein, dass, wenn ein Produkt vom Band fällt, es in einer Auffangwanne unter oder auf dem Boden landet – so wird verhindert, dass Lebensmittel im Rahmen hängen bleiben. Darüber hinaus sind bei hygienischen Designs die verschraubten Platten-an-Platten-Konstruktionen, in denen sich in den Spalten Bakterien ansammeln, nicht mehr nötig und werden durch glatte, polierte Schweißnähte ersetzt, sodass eine durchgehende, glatte Oberfläche entsteht, an der sich Bakterien nicht festsetzen können.

„In den letzten fünf Jahren gab es viele Änderungen am Design unserer Geräte, die auf das Hygienedesign zurückzuführen sind“, sagt Blackowiak. Diese beinhalten:

Für einige OEMs kann es schwierig sein, die heutigen Spezifikationen zu erfüllen, und Maschinenbauer füllen die Lücken, wenn OEM-Komponenten nicht ganz den Spezifikationen entsprechen.

„Einige unserer OEM-Komponentenlieferanten leisten hervorragende Arbeit bei der Bereitstellung von Komponenten, die unseren Lebensmittelsicherheitsspezifikationen entsprechen“, sagt Blackowiak. „Andere hatten Schwierigkeiten, und in einigen dieser Fälle mussten wir unsere eigenen Lösungen entwerfen und herstellen. Wir sind entschlossen, eine vollständige Versorgung mit lebensmittelechten [Komponenten] zu gewährleisten, und arbeiten weiterhin mit unseren Lieferanten zusammen, um bei Bedarf Verbesserungen zu erzielen.“

In Europa gibt es CE-Richtlinien und EHEDG-Richtlinien, aber trotzdem sind die OEMs nicht immer auf dem richtigen Weg. Laut Vlemmings entwirft und baut GEA als internationaler Anbieter von Geräten für die Lebensmittelverarbeitung (z. B. CookStar und Flowcook) Geräte nicht nur nach europäischen Standards, sondern auch nach den Gesetzen jedes Landes, in dem es Geräte verkauft.

„Wir stellen fest, dass OEM-Zulieferer bei der Bereitstellung lebensmittelechter Teile nicht immer auf dem neuesten Stand sind“, sagt Alex Vlemmings, Leiter der Produktentwicklung – Lebensmittelverarbeitung, GEA. „Sie sollten die für die CE- und EHEDG-Richtlinien erforderlichen Gesetze einhalten.“

In diesem Fall sprechen wir von 304/304L SS gegenüber 316/316L SS. Was ist der Unterschied zwischen den beiden Legierungen? Kurz gesagt: 316 SS widersteht korrosiven und ätzenden Waschmitteln und Inhaltsstoffen besser als 304 SS, es gibt jedoch einen Kostennachteil. Ein wichtiger Unterschied zwischen Edelstahl 304 und 316 besteht darin, dass Edelstahl 316 typischerweise einen Molybdängehalt von 2 bis 3 Prozent aufweist, während Edelstahl 304 keinen Molybdängehalt aufweist. Der Molybdängehalt ist der Grund dafür, dass Edelstahl 316 eine höhere Widerstandsfähigkeit gegenüber verschiedenen Formen der Beschädigung aufweist. Während 304 SS für einige architektonische Elemente, die nicht mit aggressiven Chemikalien abgewaschen werden, akzeptabel sein mag, erfüllt es nicht die Anforderungen von Anwendungen, bei denen Komponenten in direkten Kontakt mit aggressiven Chemikalien, wie z. B. CIP-Flüssigkeiten, kommen. Für diese Anwendungen ist die Verwendung des teureren 316 ein absolutes Muss, beispielsweise in Pumpen.

„Unsere gesamte Ausrüstung entspricht AISI (American Iron and Steel Institute) 316 oder besser“, sagt Dillon von SEEPEX. „AISI 304 wird selten verwendet, da es CIP-Flüssigkeiten möglicherweise nicht standhält oder leicht verfärbt werden kann. Wir haben uns auf AISI 316L standardisiert, da selbst bei normal bearbeiteten Teilen häufig Fertigung oder spezielle Modifikationen erforderlich sind.“

Darüber hinaus gibt es einige Edelstahlsorten, die zusätzliche Eigenschaften bieten und in SEEPEX-Geräten verwendet werden. Metall-zu-Metall-Kontaktbereiche, in denen es zu Reibungen kommen kann, müssen unterschiedliche Metallisierungen aufweisen, um galvanische Erosion oder „Abrieb“ zu minimieren. In vielen Fällen besteht die Hauptverschleißkomponente aus einem „Duplex“-Material. Am gebräuchlichsten ist AISI 630, ein ausscheidungsgehärtetes Material, das härter als AISI 316 ist. Es wird auch allgemein als 17-4 ph (ausscheidungsgehärtet mit 17 Prozent Chrom und 4 Prozent Nickel) bezeichnet.

„Andere Materialien kommen in Sonderfällen zum Einsatz, wenn hohe Chloridwerte vorliegen [z. B. durch Beizen oder Salzpökeln]“, sagt Dillon. „Diese Duplex-Materialien können 22 Prozent Chrom und 5 Prozent Nickel enthalten. Gelegentlich werden für die Korrosionsbeständigkeit exotische Metalle wie die AISI 900-Serie, Hastelloy® oder Titanteile benötigt.“

SPX FLOW Inc. stellt eine breite Palette von Prozesstechnologien her, die in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie eingesetzt werden, wie Ventile, Pumpen, Homogenisatoren, Mischer, Separatoren, Wärmetauscher, Trockner, Verdampfer und vollständige Prozesssysteme. Laut Christopher Sinutko, globaler Produktmanager für Lebensmittel- und Getränkeventile, verwendet SPX FLOW in der Regel Edelstahl 316L für benetzte Teile und Edelstahl 304 für berührungslose Teile von Geräten wie Pumpen und Ventilen für den Einsatz in der Lebensmittelverarbeitung.

„Bei Prozessen, bei denen bestimmte Reinigungschemikalien, einige Soßen und Produkte auf Tomatenbasis zum Einsatz kommen, ist ein hoher Chlorgehalt zu finden, der Edelstahl angreifen kann“, fügt er hinzu. „Für solche Anwendungen bietet SPX Flow alternative Materialien an, die dieser Chemikalie viel besser standhalten – wie AL6XN, Hastelloy®-Legierungen und Duplex 2205 SS. Diese sind jedoch mit Kosten verbunden, und Lebensmittelverarbeiter müssen das Korrosionsrisiko gegen das Korrosionsrisiko abwägen.“ Daher sind zusätzliche Investitionen erforderlich. Der Einsatz dieser Materialien hängt daher stark von der Anwendung ab. Welches Material auch immer ausgewählt wird, es muss selbstverständlich für den Einsatz in der Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung zugelassen sein.“

„Wir bieten sowohl Edelstahl 304 als auch Edelstahl 316 für unsere Ausrüstung an und liefern Edelstahl 316 für Projekte, bei denen Ätzmittel oder andere aggressive Chemikalien zur Reinigung verwendet werden“, sagt Blackowiak. „Da sich die Verwendung von 316-Material auf die Kosten auswirkt, macht eine ausschließliche Verwendung in allen Bereichen für uns keinen Sinn.“

Bei kleineren Komponenten ist die Verwendung von Edelstahl 316 kostengünstiger als bei umfangreichen Maschinengehäusen, die selten gewaschen oder chemisch gereinigt werden. „Wir haben uns für 316L für den Einsatz in unseren Motoren entschieden“, sagt Sutton von Kollmorgen. „Wir haben uns mit Lebensmittelverarbeitern und Anbietern von Reinigungslösungen beraten. Die erhöhte Korrosionsbeständigkeit [mit 316 SS] war die zusätzlichen Kosten wert.“

„Viele Maschinenteile, insbesondere für die Prozesstechnik, werden aus 316 gebaut“, sagt KHS-Mitarbeiter Wolf. „Es kommt immer auf Konzentrationen und Temperaturen der Flüssigkeiten an, die mit den Maschinenteilen in Berührung kommen. Die Ausführung produktberührender Teile in 316 ist eine wählbare Option für KHS-Maschinen. Der höhere Preis für [316 SS] macht etwa 8 aus.“ Prozent des Maschinenpreises.“ Da alle KHS-Maschinen vor Ort gereinigt werden können und bei großen Tanks Sprühdüsen verwendet werden, kann die Wahl von Edelstahl 316 gegenüber Edelstahl 304 je nach Konzentration und Temperatur der Reinigungschemikalien sinnvoll sein.

Immer mehr Produktionsanlagen werden für die CIP-Reinigung konzipiert, und es gibt sogar einige Geräte, die als unwahrscheinliche Kandidaten erscheinen – etwa die CookStar Turbo-Ofenserie von GEA, die über ein „Inside-Out-Spray“-System mit rotierender Trommel verfügt. Das Band des Ofens verfügt über eine kontinuierliche Wäsche und ein Lecithin-Tauchbad und ermöglicht in Kombination mit dem internen CIP-System einen ununterbrochenen Betrieb der Einheit von bis zu 72 Stunden.

Natürlich ist es nicht immer möglich, CIP in jedem Teil des Prozesses durchzuführen, und in einigen Fällen wird es eine Mischung aus CIP und Clean Out of Place (COP) geben. Was ist also mit CIP?

„Das hängt wirklich von den Anforderungen der Kunden ab“, sagt Dillon von SEEPEX. „Hersteller von Milchprodukten müssen für CIP konzipieren. Das gilt nicht für Süßwaren. Viele Anwender in Zuckerraffinerien verwenden Gusseisen und Kohlenstoffstahl. Die meisten Schokoladenverarbeiter verwenden immer noch Pumpen aus Gusseisen, Rohre aus Kohlenstoffstahl und Kupfertanks. Keksglasur wird häufig verwendet.“ mit SS-Industriepumpen, die nie CIP-geprüft werden.

„CIP muss von der Pflanze und ihren Lebensmittelwissenschaftlern definiert werden“, fügt Dillon hinzu. „Die verwendeten Geräte sind nur Teile eines gesamten Systems. Die Chemikalien und Geschwindigkeiten, die zur Reinigung der Geräte für Erfrischungsgetränke verwendet werden, unterscheiden sich völlig von beispielsweise Joghurt. Im Allgemeinen gelten die von 3-A festgelegten Standards für die Milchindustrie, aber für jeden Der Benutzer muss das System für seine Produkte entwerfen. Die eigentliche Herausforderung, fügt Dillon hinzu, besteht darin, einen Abstrichtest durchzuführen und die Bakterien zu zählen, die nach einer definierten Zeit in einer Petrischale wachsen können. Diese Aufgabe muss der Lebensmittelverarbeiter erledigen, bevor der zuständige Regierungsinspektor eintrifft.

„Es gibt einen zunehmenden Trend zu Geräten, die für CIP konzipiert sind“, sagt Sinutko. „In manchen Bereichen, beispielsweise in der Fleischverarbeitung, wird immer noch COP mit täglicher Demontage, Reinigung und Inspektion eingesetzt. Jede COP-Ausrüstung muss für eine einfache Demontage und Wartung ausgelegt sein.“

Die SPX Flow Universal 1-Pumpe beispielsweise ist ein COP-Gerät, das für eine einfache Demontage, Reinigung und Wartung konzipiert ist. Aber nicht alle Pumpen sind COP.

„Pumpen und Ventile, die in einem CIP-System verwendet werden können, können ohne Demontage gereinigt werden – wodurch Reinigungszeit, manuelle Arbeit und mögliche Fehler beim Zusammenbau reduziert werden“, fügt Sinutko hinzu. „Bei der Installation einer Pumpe sollte beim Design des CIP-Systems berücksichtigt werden, ob ein Pumpenbypassventil erforderlich ist, um die richtige Durchflussrate zum Reinigen der Rohrleitungen zu ermöglichen und gleichzeitig den richtigen Deltadruck über die Pumpe aufrechtzuerhalten.“

CIP-Geräte müssen gemäß 3-A- und/oder EHEDG-Standards entworfen, zertifiziert und getestet werden. Dies zeige, dass es reinigbar sei – dies sei jedoch nur mit einem korrekt konzipierten CIP-Prozess möglich, fügt Sinutko hinzu.

Neue, kreative CIP-Designs sind im Gange, wie beispielsweise die neu entwickelte, hochhygienische Nasswaschlösung von Bühler mit CIP- und Bandreinigungslösungen. Das System umfasst ein Wassermanagementsystem, das in die Bodengestaltung integriert ist. Es verfügt außerdem über neue hygienische Umluftventilatoren mit Direktantrieb, hygienische Klappen, hygienische Türen und Riegelkonstruktionen sowie neue WIG-Schweißtechniken (Wolfram-Inertgas).

„Wir arbeiten derzeit an einem Gerät mit hoher Hygiene und chemischer Reinigung, das bis zum Jahresende verfügbar sein wird“, fügt Blackowiak hinzu.

Schließlich ist klares Design eine Investition in die Lebensmittelsicherheit und Ihre Marke – und Zeit. Es ist die Zeit, die in Teams verbracht wird – Lebensmittel- und Getränkeverarbeiter und Zulieferer arbeiten zusammen (wie mit der OpX-Gruppe), um sichere, saubere Designs für Geräte zur Herstellung lebensmittelechter Produkte zu entwickeln.

Michael Dillon, SEEPEX, Inc., 937-864-7150, [email protected], www.seepex.com

Kevin Nowack, ESE, Inc., 800-236-4778,[email protected], www.eseautomation.com

Christian Thommen, Alfa Laval, 262-605-2600, [email protected], www.alfalaval.us

Bill Sutton, Kollmorgen, 630-423-1056, [email protected], www.kollmorgen.com

Diana Wolf, KHS, 0651/852-0,[email protected], www.khs.com

Steve Blackowiak, Bühler Aeroglide, 919-851-2000, [email protected], www.buhleraeroglide.com

Stacy Johnson, Dorner Manufacturing Co., 800-397-8664, [email protected], www.dornerconveyors.com

Christopher Sinutko, SPX Flow, Inc., 262-728-4684,[email protected], www.spxflow.com

Alex Vlemmings , GEA, +49 211 9136-1503, [email protected]; www.gea.com

„Leveraging Stainless Steel Finishes on Sanitary Equipment“, Whitepaper, Apache Stainless Equipment Corporation, www.apachestainless.com/Leveraging-stainless-finishes.pdf

„Hygienic Design verbessert die Lebensmittelsicherheit, den Markenschutz, die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften … und das Endergebnis“, Whitepaper, Kollmorgen, 2016.

„Eine Stimme für hygienisches Gerätedesign für Lebensmittel mit geringer Feuchtigkeit“, OpX, PMMI, 2014, PMMI-Website.