SunOptas Oatbase-Erweiterungsrecht

Nov 19, 2023

Ein Bediener erfasst und überprüft Produktionsdaten über ein HMI, eines von fünf HMIs in der Produktionshalle. Ein historisches Datenbanksystem verwaltet Haferbasis-Produktionsdaten für Berichte, Trends und Analysen.

Zertifizierter glutenfreier Hafer, der Ausgangsrohstoff für die Haferbasis von SunOpta, abgefüllt, gelagert und wartet auf die Produktion.

Mit einer Drohne aufgenommenes Luftbild der neuen Haferbasis-Produktionsanlage von SunOpta in Alexandria, Minnesota.

Die fertige Haferbasis wird in einem von zwei großen Silos gelagert, bis sie in Tankwagen verladen wird. Die oben abgebildete Transferleitung ist in einer Überkopfrohrbrücke untergebracht und füllt die Silos über eine Ventilgruppe in der im Hintergrund gezeigten Verladebucht.

Das Haferbasis-Produktionssystem von SunOpta ist vollständig automatisiert und über jede der fünf Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMIs) in der Produktionshalle zugänglich. Hier demonstriert ein Teamleiter einem Bediener eine Steuerungsfunktion.

Die Haferbasis von SunOpta wird durch Verdunstung auf 40 % Feststoffe kondensiert, um Lagerraum zu sparen und die Transportkosten zu senken.

Hafer wird mit Wasser und anderen Nebenzutaten in Mischtanks vermischt, um Haferbasis herzustellen.

Ein Bediener erfasst und überprüft Produktionsdaten über ein HMI, eines von fünf HMIs in der Produktionshalle. Ein historisches Datenbanksystem verwaltet Haferbasis-Produktionsdaten für Berichte, Trends und Analysen.

Da sich Hafermilch zu einem beliebten Getränk auf Pflanzenbasis entwickelt hat, passt sie perfekt in das Sortiment an biologischen, gentechnikfreien Snacks und Getränken auf Pflanzenbasis von SunOpta.

Das Unternehmen trat 2018 in den Markt ein, aber das Werk in Alexandria, Minnesota, konnte mit der unstillbaren Nachfrage nach dem getreidebasierten Produkt nicht Schritt halten. SunOpta konnte kurzfristig mit der vorhandenen Anlage und Ausrüstung auskommen, aber es musste etwas passieren.

Dies ist also nicht die Geschichte einer gigantischen Erweiterung, die jahrelang halb leer bleiben könnte; Vielmehr handelt es sich um die Geschichte einer sorgfältig durchdachten Zusatzeinrichtung, die die Anforderungen von SunOpta jetzt und in Zukunft erfüllen würde – eine perfekte, kostengünstige Lösung für SunOpta. Und was aus technischer Sicht noch cool ist, ist, dass SunOpta dank des modularen Designs – Ausrüstung, Hardware und Software –, falls SunOpta an einem beliebigen geografischen Standort eine weitere Linie starten möchte, die Linie im Plug-and-Play-Stil dort duplizieren kann, wo sie vorhanden ist ein Bedürfnis.

Warum Hafermilch? Haferflocken gehören aufgrund des Proteins, der löslichen Ballaststoffe und anderer Nährstoffe zu den gesündesten Frühstücksnahrungsmitteln, die Sie essen können. Möglicherweise haben Sie es sogar von Ihrem Arzt gehört. Warum also nicht Hafermilch? Nehmen wir zum Beispiel Allergene. Es ist nussfrei, milchfrei, sojafrei, von Natur aus glutenfrei (sofern es als solches zertifiziert ist) – und vegan.

Zertifizierung ist wichtig, sagt Bryan Clark, Vizepräsident für Forschung und Entwicklung pflanzlicher Lebensmittel und Getränke bei SunOpta. Während Hafer an sich frei von Gluten und allen oben genannten Allergenen ist, ist es wichtig, dass jedes Unternehmen, das ein zertifiziertes glutenfreies Produkt herstellt, sicherstellt, dass alle Zutatenlieferungen, die es erhalten, nicht mit glutenhaltigem Getreide wie Weizen oder Gerste vermischt sind.

Diese Kontamination kann in Anhängern, Eisenbahnwaggons oder Getreidesilos auftreten, wenn diese nicht ordnungsgemäß gereinigt werden. Daher ist es für die Aufrechterhaltung der Glutenfreiheit-Zertifizierung von entscheidender Bedeutung, sicherzustellen, dass die Versender das Haferkorn frei von Verunreinigungen durch andere Getreidearten halten. Vertrauen Sie einem Analysezertifikat (COA) für eingehenden Hafer? Verifizierung ist besser. SunOpta hat mit seinen Lieferanten zusammengearbeitet, um den gesamten Hafer vor der Lieferung an die Verladerampen von SunOpta zu scannen.

Während die SunOpta-Anlage in Alexandria Hafermilch nicht vor Ort abfüllt, stellt sie ein Produkt her, das von den Abfüllern verwendet wird. Stellen Sie es sich wie Kondensmilch vor, aber es handelt sich um hydrolysierten Hafer. „SunOpta Oatbase ist ein flüssiges Konzentrat, das sich durch eine hellbraune oder lohfarbene Farbe mit einem leicht süßen, für Hafer charakteristischen Geschmack auszeichnet“, sagt Clark.

„Die Haferbasis besteht aus ganzen Haferflocken, die durch einen enzymatischen Prozess zersetzt werden und eine undurchsichtige Flüssigkeit auf Haferbasis ergeben“, fügt Clark hinzu. „Wir konzentrieren die flüssige Haferbasis, um die Transportkosten und das für die Haferbasis erforderliche Lagervolumen zu reduzieren.“

In jeder Hinsicht ist der Batch-Prozess (zuerst im Hauptgebäude und jetzt in der neuen Anlage) kontinuierlich, sodass die gesamte Produktprobenahme und -überwachung der Überprüfung des Prozesses und der Bedingungen dient (zur Generierung von COAs). Jede Zutat wird einzeln in das Dosiersystem dosiert. „Wir verlassen uns auf prozessbegleitende Maßnahmen und Kontrollen, um Konsistenz und Zuverlässigkeit zu gewährleisten“, sagt Clark.

Da die Kundennachfrage so schnell stieg, versuchte SunOpta, die Leistung des bestehenden Systems zu vervierfachen. Aber war es möglich? Clarks Team prüfte mehrere Möglichkeiten.

Er sagte, dass SunOpta sich zunächst auf die kontinuierliche Verbesserung des bestehenden Systems konzentrierte – Beseitigung von Engpässen sowie Geschwindigkeits-/Durchsatz- und CIP-/Hygieneoptimierung. „Wir hatten die Schichten und den Arbeitsaufwand im bestehenden System maximiert, bevor wir mit dem Kapazitätserweiterungsprojekt begannen.“

„Wir haben im Jahr 2019 mehrere kleinere Projekte durchgeführt, um die Produktion des ursprünglichen Produktionssystems zu maximieren. Darüber hinaus haben wir einige kleinere Nicht-Haferbasen aus unserem Portfolio genommen, um mehr Kapazität für Haferbasen zu schaffen“, fügt Clark hinzu.

Insgesamt war ein Kapazitätserweiterungsprojekt unerlässlich, um das aktuelle Geschäft aufrechtzuerhalten und Wachstum sowohl bei neuen als auch bei bestehenden Kunden zu ermöglichen. Und die Schritte, die unternommen wurden, um mehr aus dem bestehenden System herauszuholen, waren nicht umsonst. „Als wir mit der Gestaltung des neuen Prozesses begannen, hatten wir den Vorteil, vom bestehenden System lernen zu können – Dinge wie Schwachstellen und Geschwindigkeitsbegrenzer, die zu Designanforderungen für unseren neuen Prozess und unser neues System wurden“, sagt Clark.

Clark und sein Team erkannten, dass es Zeit für externes Fachwissen war – denn die derzeitigen vier Wände boten einfach nicht mehr ausreichend Platz für die Herstellung von Haferflocken. Zu den Faktoren, die zu dieser Schlussfolgerung führten, gehörten:

Wenn Sie im Laufe der Jahre erfolgreich mit einem Lieferanten oder einem Ingenieurbüro zusammengearbeitet haben, wissen Sie, wie wertvoll eine solche dauerhafte Beziehung ist. Bei SunOpta war es nicht anders. Das Unternehmen beauftragte die Dennis Group, die Situation zu prüfen und Lösungen zu finden.

„Wir kannten die Dennis Group sicherlich aus einem früheren Projekt in einer unserer aseptischen Verarbeitungs- und Verpackungsanlagen“, sagt Clark. „Ihr Ruf und ihr Portfolio an Projekten im Lebensmittel- und Getränkebereich waren ein entscheidender Aspekt des Entscheidungsprozesses. Die Tiefe und Breite des Fachwissens und der Fähigkeiten der Dennis Group machten sie zu einem echten Komplettlösungsanbieter für unsere Anforderungen an dieses Projekt (Bau). , Prozess und Automatisierung).“

Auf die Frage, wie SunOpta zu dem Schluss gekommen sei, dass mehr Platz nötig sei, antwortete Clark, dass die Produktionsanlage eine recht begrenzte Grundfläche habe und auch weiterhin habe – was bedeutet, dass sie voll und ausgelastet sei. „Wir wussten schon in der Anfangsphase des Projekts, dass wir für dieses Projekt einen ‚neuen‘ Footprint benötigen würden.“ Clarks Team erwog, den bestehenden Prozessbereich umzuwidmen und Lagerflächen für das Kapazitätserweiterungsprojekt zu übernehmen.

„Das SunOpta-Team identifizierte Lagerflächen in der bestehenden Anlage, die entsprechend nachgerüstet werden könnten, aber nach einer detaillierteren Prüfung kam es zu einem Verlust dieser Fläche für den Betrieb, Nachrüstkosten zur Gewährleistung eines hygienischen Designs und Koordinationsproblemen (z. B. Bau innerhalb einer bestehenden Lebensmittelanlage). ) und der Material-/Personalfluss war nicht ideal“, sagt Kirsten Kirsch, Prozessingenieurin der Dennis Group.

Clark bemerkte, dass sie sogar darüber nachgedacht hätten, einen bestehenden Prozessbereich umzuwidmen, diese Idee jedoch bald aufgegeben hätten. „Letztendlich waren die potenziellen Unterbrechungen des täglichen Betriebs und die Möglichkeit einer längeren Ausführungszeit ausschlaggebend für die Entscheidung, eine neue Grundfläche anstelle einer Umnutzung oder eines Lagerraums zu errichten“, sagt Clark.

„Eine Erweiterung nach Norden in einem ungenutzten Teil des Geländes war daher am praktischsten und erfüllte die Projektziele besser“, sagt Kirsch. „Die neue 9.600 Quadratfuß große Erweiterung ermöglichte den Bau einer zweckgebundenen Erweiterung der Hygieneanlage mit minimalen Auswirkungen auf den Betrieb.“

Der Neuzugang ist genau das – es handelt sich um eine unabhängige Einrichtung mit einem eigenen Klimatisierungssystem (HLK), die nur über einen Durchgang mit dem ursprünglichen Gebäude verbunden ist, um die Menschen beim Durchqueren der Einrichtungen vom Wetter in Minnesota fernzuhalten, sagt Clark.

Das Klima in Minnesota bringt eine Reihe von Herausforderungen für den Bau mit sich. „Das Bauen in Minnesota im Winter und Frühling (und manchmal auch im Herbst) ist voller potenzieller Herausforderungen – starker Schneefall und tiefe Frostgrenzen, um nur einige zu nennen“, sagt Clark von SunOpta.

„Wir haben bei der Planung und Bewertung der mit dem Bau in diesem Zeitraum verbundenen Risiken sehr eng mit der Dennis Group zusammengearbeitet“, fügt Clark hinzu. „Es gab einen hervorragenden Plan mit Eventualverbindlichkeiten, um die Einhaltung des Projektzeitplans sicherzustellen.“

„Der Gesamtansatz beim Bau bestand darin, die Außenseite des Gebäudes (Wände und Dach) fertigzustellen, damit wir das Innere für das Ausheben von Gräben, Abflüssen und Leitungen sowie das Gießen des Betonbodens vorbereiten konnten“, sagt Clark. Das Auftauen des Bodens, um die Erstellung und Platzierung von Strukturpfeilern zu ermöglichen, erforderte sorgfältige Planung und Koordination. Dann mussten die Planung und Bereitstellung der vorgefertigten Paneele (Außenwände) für die Ankunft vor Ort sowie die Vorbereitungen zur Unterstützung des Daches wie am Schnürchen verlaufen.

Dabei hat COVID-19 die Dinge nicht einfacher gemacht. Laut Kirsch von der Dennis Group stellte das Team der Dennis Group zunächst fest, dass es bei der Auslieferung von Geräten während der COVID-19-Krise zu erhöhten Ausfallraten und längeren Lieferzeiten kam. Der Denaturierungs-Skid kam aus Italien und der Verdampfer-Skid aus Kopenhagen, Dänemark. „Wir hatten Verzögerungen bei beiden Ausrüstungsteilen, die hauptsächlich auf COVID-19 zurückzuführen waren – etwa drei Wochen Verzögerung beim Verdampfer-Skid und fünf Wochen beim Denaturierungs-Skid“, sagt Kirsch.

Verzögerungen waren nicht die einzigen Herausforderungen, die COIVID mit sich brachte. „Die Kommissionierung und der Checkout waren eine Herausforderung, da das Schlüsselpersonal der Lieferanten nicht aus Übersee in die USA reisen konnte“, sagt Kirsch. „FATs waren daher nicht möglich. Dies führte zu zusätzlicher Startzeit, da die neuen Teams der Anbieter mit den Systemen nicht vertraut waren.“

„Normalerweise wären wir im Zeitraum von Mai bis Juni beim Lieferanten vor Ort gewesen, um Bauprüfungen und Lieferantenabnahmetests (VAT/FAT) durchzuführen“, sagt Clark. „Wir haben eng mit unseren (funktionalen) Leitern der Dennis Group und dem Lieferanten zusammengearbeitet, um so viele der ‚typischen‘ Mehrwertsteueraktivitäten virtuell durchzuführen. Dreidimensionale Modelle und mehrere, längere virtuelle Sitzungen waren hilfreich, aber wir haben völlig damit gerechnet und zusätzliche Zeit eingeplant.“ im Projektzeitplan für den Zeitpunkt, zu dem die Ausrüstung am Projektstandort (Werk) eintraf.

Der Prozess von SunOpta beginnt mit der Rohstoffannahme von Supersäcken mit rohem Hafer, die pneumatisch gefördert und in Dosiertanks dosiert werden, wo der Hafer mit Wasser und anderen Nebenzutaten vermischt wird. Die Mischung gelangt in Lagertanks, wo sie durch enzymatische Umwandlung zersetzt wird, bevor die unlöslichen Teile des Hafers abgetrennt werden. Die thermische Denaturierung erfolgt, bevor ein Verdampfer die Hafermischung auf 40 % Feststoffe konzentriert. Abschließend wird das Produkt gekühlt und für die Massenverladung vorbereitet.

Die Steuerungen im älteren System waren etwas unzusammenhängend, mit einzelnen Steuerungen für bestimmte Geräteteile, aber es gab keinen zentralen Punkt, an dem die Steuerung des gesamten Prozesses koordiniert werden konnte, sagt Clark. Um diesen Prozess auf moderne Steuerungsstandards zu bringen, beriet sich das Team von SunOpta mit der Dennis Group, um die Wünsche und Bedürfnisse für das neue System zu klären.

„Bei unseren ersten Prozessüberprüfungen und nach Gesprächen mit SunOpta Teams (Betrieb und Wartung) gab es einige Bereiche, die wir mit dem neuen System verbessern wollten“, sagt Josh Nichols, Steuerungsingenieur der Dennis Group. Dazu gehörten zum Beispiel:

Die Dennis Group arbeitete mit den Teamleitern von SunOpta zusammen und demonstrierte Lösungen für die unten genannten Bereiche:

Nichols und Kirsch erläuterten einige weitere wichtige Punkte, die die Teams von Dennis Group und SunOpta für einen erfolgreichen Projektabschluss erarbeitet haben.

Probenahme – Abgesehen von der normalen Durchfluss-, Temperatur- und Druckrückführung war eine direkte Inline-Produktprobenahme im alten System nicht möglich. Das Qualitätsteam von SunOpta und DG identifizierten und platzierten während des gesamten Prozesses manuelle Probenventile an wichtigen Qualitätspunkten.

Prozesskontrolle – Erstens beginnt die wichtigste Methode zur Prozesskontrolle mit der präzisen Dosierung der Zutaten und einer konsistenten Temperatur- und Durchflusskontrolle, sagt Kirsch.

„Wir verwendeten eine Kombination aus Massemessern, Differenzialdosierern und optimierten PID-Steuerungen, um eine wiederholbare Produktqualität zu erreichen“, sagt Nichols. Während der Inbetriebnahme passte das SunOpta-Qualitätsteam die Zutatenanteile, Kochzeiten und Übertragungsgeschwindigkeiten an, um nicht nur ein konsistentes Produkt zu liefern, sondern auch die Linie auszubalancieren, um einen kontinuierlichen Prozess zu gewährleisten.

Zweitens sei für die Steuerung des Prozesses auch die Kommunikation mit Lieferanten-Skids und der Umgang mit Störbedingungen wichtig, fügt Kirsch hinzu. Wenn beispielsweise ein Futtertank leer wird, gehen die vor- und nachgelagerten Systeme des Anbieters in den „Wassermodus“ oder „Ruhezustand“, bis sich das System erholt.

Das neue Steuerungssystem verfügt über mehrere Sollwertparameter, die zur Optimierung der Steuerung geändert werden können, z. B. Temperatursollwerte, Kochzeiten, Rezeptsollwerte und Alarmgrenzen, die während des gesamten Startvorgangs basierend auf tatsächlichen Laufzeitparametern und Labordaten ständig optimiert wurden, um konstante Produkte zu erzielen. Das System verfügt auch über Rückmeldungen von Geräten (z. B. Ventilstatus, Motorrückmeldung), die den Anlagenstatus anzeigen, sagt Kirsch.

Schulung – Ein wichtiger Grund für die schnelle und erfolgreiche Inbetriebnahme dieses Systems war die Vertrautheit und Eigenverantwortung der Bediener vom ersten Tag der Produkttests an. Die Geschäftsleitung von Dennis Group und SunOpta arbeitete daran, umfassende Schulungsunterlagen zu entwickeln und eine virtuelle Schulungsumgebung für das System bereitzustellen. Die virtuelle Umgebung wurde vor Beginn der Systemüberprüfung bereitgestellt und ermöglichte es Bedienern und Wartungspersonal, die Schulungsdokumentation vor der Systeminstallation durchzuarbeiten.

Und die Kontrollen haben geliefert. „Auf hohem Niveau ist [das Steuerungssystem] in Bezug auf Automatisierung und Steuerung auf dem neuesten Stand“, sagt Clark. „Es handelt sich um den höchsten Automatisierungsgrad in unserem Fertigungsnetzwerk.“ Und wo das alte System nicht in der Lage war, Inline-/Atline-Erkennung durchzuführen, ist diese Erfassungsebene jetzt möglich. Clark sagt, es sei schön zu wissen, dass bei Bedarf Probenahmestellen zur Verfügung stehen.

Da es in der alten Linie immer noch einige Punkte gab, die einen manuellen Eingriff erforderten (obwohl ein Großteil davon automatisiert war), hielt Clark es für eine gute Idee, CIP vollständig zu automatisieren und in das Prozessleitsystem zu integrieren. „Wir haben einige der aktuellen Bedingungen (im alten System) genutzt, um die OEMs dazu zu bewegen, CIP vollständiger zu automatisieren und einen Großteil der manuellen Eingriffe im neuen System/in der neuen Linie zu eliminieren.“

Der neue Prozess verfügt über ein spezielles CIP-System, sagt Nichols von der Dennis Group. Das CIP- und Prozesssystem wurde entwickelt, um die Produktion durch Verkürzung der Produktionsdurchlaufzeit zu maximieren. Das System nutzt vermischungssichere Ventile und getrennte CIP-Kreise, um so schnell wie möglich von Produktion auf CIP umzuschalten. Das bedeutet, dass SunOpta-Bediener sofort CIP durchführen können, wenn die Produktion im vorgelagerten Bereich abgeschlossen ist, während in den nachgelagerten Bereichen der Produktionslauf abgeschlossen ist. Dies ermöglicht es dem CIP im Wesentlichen, das Produkt durch das System zu jagen und die Produktion zu starten, bevor das gesamte System mit CIP fertig ist, fügt Nichols hinzu.

„Sobald beispielsweise ein Kochtank die Verarbeitung beendet hat, kann er CIP-behandelt werden, während der andere Kochtank weiter fertig wird“, sagt Kirsch. „Die vermischungssichere [Ventil]-Technologie hilft bei der Durchlaufzeit des Systems, da sich Produktion und CIP überschneiden.“ Jede Sequenz ist über das HMI-System über die PIN-Diagramme vollständig anpassbar. Dies gibt der Anlage eine langfristige Kontrolle zur Optimierung auf Basis einer Validierung oder Aktualisierung auf Basis neuer Chemikalien, die in der Zukunft verwendet werden.

Während ein typisches CIP-System, das von einer SPS mit hartcodierten Anweisungen betrieben wird, selbst für einen Programmierer schwierig zu ändern ist, überlässt das neue System den Bedienern die Kontrolle, sagt Kirsch. Die neue CIP-Systemschnittstelle ermöglicht Einblick in diese Einstellungen und verlagert die Steuerung auf die Ebene Anlage/Sanitär/Qualität. Schließlich sind, genau wie die Prozessdaten, alle CIP-Informationen in Historian und Vantage Point verfügbar.

Für den Betrieb waren aussagekräftige Daten von entscheidender Bedeutung. Clark erläuterte die Schritte, die unternommen wurden:

„Historian“ und „Metrics“ sind die beiden wichtigsten Softwaresysteme, die es allen Mitarbeitern (Bediener, Wartung, Qualität usw.) ermöglichen, Daten aus Schichten, Tagen, Produktionsläufen, Monaten und schließlich Jahren abzurufen, sagt Nichols. Auf fünf strategisch platzierten Monitoren im gesamten Werk gibt es verschiedene Anzeigen, die es verschiedenen Bedienern ermöglichen, die für die Analyse relevanten Daten zu nutzen. Neben den verwertbaren Daten, die das System lieferte, wurde ein unerwarteter Verbesserungsbereich hinsichtlich der Zeit für die Fehlerbehebung festgestellt. Diese Systeme erleichtern den Vergleich von Daten und die Verfolgung von Prozessänderungen.

Obwohl das Steuerungssystem derzeit nicht direkt mit ERP verknüpft ist, gibt es einige „Handshakes“, die etabliert wurden, sagt Clark. Beispielsweise stammt der Produktionsbedarf aus ERP und wird in das Steuerungssystem für eine Produktionskampagne eingegeben. Darüber hinaus werden Zutaten, Rohstoffe und andere Verbrauchsmaterialien aus dem Bestandsverwaltungssystem gescannt, um den Produktionsbedarf für die Kampagne zu decken – und dann abgeglichen.

Schließlich sieht Clark die Zukunft der Einrichtung als vielversprechend an. „Wir sind sehr zufrieden mit dem neuen System und glauben, dass unsere besten Tage noch vor uns liegen. Zu Beginn des Jahres 2021 beginnen wir, das volle Potenzial des neuen Systems auszuschöpfen.“

Aber was passiert mit dem verbrauchten Hafer nach dem Verlassen des Prozesses? Nun, Clark hat es bereits geplant.

„Wir sind gerade dabei, das als Zutat anzubieten. Es ist eine gute Protein- und Ballaststoffquelle – also habe ich noch ein paar andere Leute im Forschungs- und Entwicklungsteam, die daraus alle möglichen köstlichen Produkte machen – alles von Muffins, Keksen, von Crackern bis hin zu Overnight Oats“, sagt Clark. Und ob Sie es glauben oder nicht – wir prüfen einige verschiedene Fermentationsanwendungen.“

Vielleicht Stout auf Haferbasis, ein Favorit in Mikrobrauereien? „Ich habe ein anderes Team im Labor, das Bier braut.“

Aber Clark ist entschlossen, den gesamten verbrauchten Hafer zu verwenden und keinen Abfall zu erzeugen. „Irgendwann in der Zukunft werden wir abfallfrei sein. Es fällt mir schwer, ein genaues Datum zu nennen, aber wir nutzen das gesamte Material.“

Ich habe Bryan Clark gefragt, wie den Mitgliedern des Werksteams die neue Anlage gefällt, welche allgemeinen Verbesserungen er gesehen hat und wie der Geschäftsleitung das neue System gefällt. Zunächst listet er die Vorteile für Teammitglieder auf:

Allgemeine Verbesserungen, die Clark meldet: