Unsere Milchpflanze des Jahres ist ein echter Hingucker

Nov 15, 2023

Unsere Molkerei des Jahres ist MWC, eine 400.000 Quadratmeter große Käse- und Molkeverarbeitungsanlage in St. Johns, Michigan.

Die Anlage produziert Cheddar-, Monterey-Jack- und Colby-Jack-Käse.

MWC nutzt für die Käseverpackung ein Hängefördersystem.

Die Anlage umfasst 16 der „modernsten“ horizontalen Käsebehälter von Tetra Pak.

Der Molkebetrieb der Anlage umfasst über 43.000 Quadratmeter, einschließlich 12 Filtersystemen.

MWC ist ein Joint Venture zwischen Glanbia Nutritionals, Select Milk Producers Inc. und Dairy Farmers of America Inc.

Dairy Foods hat eine lange Tradition darin, einen Teil der August-Ausgabe unserem Gewinner der „Pflanze des Jahres“ zu widmen. Zuvor nominierten wir nur die Molkereien, die wir in den letzten 18 Monaten porträtiert hatten, und ließen die Leser die Gewinneranlage auswählen. Aber dieses Jahr haben wir beschlossen, die Dinge etwas anders zu machen: Wir haben Nominierungen für jedes außergewöhnliche US-Milchwerk eröffnet.

Um die Auszeichnung zu gewinnen, muss das Werk zwischen dem 1. Januar 2020 und dem 1. Juni 2021 herausragende Leistungen in einer oder mehreren der folgenden Kategorien erbracht haben: Werkserweiterung/-umrüstung, Neubau, nachhaltige Lebensmittelsicherheit, Mitarbeitersicherheit, Mitarbeiterschulung Programme, Anlageneffizienz, Bemühungen im Zusammenhang mit Coronaviren, neue Technologien und/oder andere spezifizierte Exzellenzbereiche.

Wir freuen uns, Ihnen mitteilen zu können, dass MWC mit Sitz in St. Johns, Michigan, zur Dairy Foods-Molkerei des Jahres 2021 gekürt wurde. Das Werk, ein Joint Venture von Glanbia Nutritionals, Select Milk Producers Inc. und Dairy Farmers of America Inc. (DFA), zeigt nicht nur Spitzenleistungen in einer unserer Nominierungskategorien, sondern kann auch in fast allen davon Erfolge vorweisen.

Shambaugh & Son LP, ein in Fort Wayne, Indiana, ansässiges Bau- und Designunternehmen, das mit dem Joint Venture zusammenarbeitete, um die Anlage auf der grünen Wiese zu errichten, nominierte MWC.

„Es ist tatsächlich eine ziemlich große Ehre, diese Auszeichnung gewonnen zu haben … und sie im Namen des Glanbia-Teams und aller, die dabei geholfen haben, dies zu erreichen, entgegenzunehmen“, sagt George Chappell, Senior Vice President für Molkereibetriebe des in Chicago ansässigen Unternehmens Glanbia Nutritionals.

Etwas Neues aufbauen

Laut Chappell ist MWC die zweite Anlage des Joint Ventures. Die Unternehmen arbeiten auch beim Betrieb von Southwest Cheese, einer Anlage in Clovis, New Mexico, zusammen und sahen darin eine Chance, das erfolgreiche Geschäftsmodell zu erweitern. (DFA mit Sitz in Kansas City, Kansas, und Select Milk Producers mit Sitz in Dallas sorgen für die Milchversorgung, und Glanbia betreibt die Anlagen und vermarktet die Produkte.)

„Glanbia suchte weiterhin nach Möglichkeiten, seine geografische Präsenz durch die Käse- und Molkeproduktion in den USA auszubauen, und … DFA und Select hatten überschüssige Milch in der Region Michigan“, betont er.

Die Entwicklung des Standorts in Michigan dauerte zwei Jahre, bemerkt Dan Ritzert, Senior Vice President von Shambaugh & Son. Der Bau begann im Jahr 2018 und die Türen des Werks wurden im Oktober 2020 geöffnet, was bedeutet, dass es teilweise während der COVID-19-Pandemie gebaut wurde.

„Es ist schwierig, einen Standort auf der grünen Wiese zu errichten – ganz zu schweigen davon, während einer Pandemie einen Standort auf der grünen Wiese zu errichten“, erklärt Chappell. „Man muss stolz darauf sein, dass dies einer der reibungslosesten Greenfield-Standorte ist, die ich je gesehen habe und an denen ich beteiligt war. Man muss stolz darauf sein, dass er während einer Pandemie durchgeführt wurde und wir ihn nie aus den Augen verloren haben.“ der Sicherheitsaspekt, sicherzustellen, dass die Menschen so sicher wie möglich nach Hause gehen.“

Chappell sagt, dass er die Art und Weise, wie das Gebäude entworfen wurde, für einen der innovativsten Teile der MWC-Anlage hält. Das Joint Venture entschied sich teilweise für Shambaugh & Son, weil das Unternehmen die Möglichkeiten des Einsatzes von 3D-Modellierung als Mittel zur präzisen Konstruktion der Anlage aufzeigte.

„Die Präzision, die die 3D-Modellierung ermöglichte, war außergewöhnlich“, betont er. „Ich meine, wir waren nur noch Bruchteile eines Zolls entfernt, von dem wir wussten, dass wir einen Halt schaffen oder eine Wanddurchdringung vornehmen mussten.“

Glanbia wollte eine Anlage schaffen, die ihre „Erfolgskriterien“ erfüllt, bemerkt Chappell, oder vielmehr die nicht verhandelbaren Kriterien, die das Unternehmen bei der Umsetzung eines ähnlichen Projekts hervorhebt. Zu diesen Kriterien gehören die Sicherheit der Menschen, die Lebensmittelsicherheit, die Nachhaltigkeit und die Haushaltsführung (Erhaltung der Anlage über Jahrzehnte hinweg).

„Als wir uns mit [Shambaugh] zusammengesetzt haben, haben wir uns die verschiedenen Designoptionen angesehen, die dies ermöglichen – sei es bei Oberflächen, Fliesenoberflächen, Wandoberflächen oder Wanddurchdringungen“, erklärt Chappell. „Und wir haben diese Art des Denkens während des gesamten Prozesses angewendet, aber es kam immer auf die nicht verhandelbaren Dinge zurück.“

Ritzert stellt fest, dass „eine Vielzahl von Prozessmodellen, Fluidmodellen sowie 3D-Ausrüstungs- und Rohrleitungsmodellierung verwendet wurden, um den Wartungszugang, die einfache Installation und den betrieblichen Arbeitsablauf mit Shambaugh und MWC effizient zu planen, bevor mit der Fertigung begonnen und schließlich Rohrleitungen und Ausrüstung installiert wurden.“

Was den Bau des Werks unter anderem dadurch einzigartig macht, dass das Joint Venture in der Lage war, die besten Prozesse und Technologien aller seiner Werke zu nutzen, um eine neue Anlage zu schaffen, die das Beste nutzte. Chappell sagt, dass er besonders vom Grad der Automatisierung bei MWC begeistert ist, der es der Einrichtung ermöglicht, „grafische Darstellungen zu erstellen, Trends zu erstellen, Ereignisse, die stattgefunden haben, wiederzugeben“ und eine einfache Fehlersuche durchzuführen.

„Die installierte Ausrüstung entspricht dem neuesten Stand der Technik in Bezug auf die Käseherstellung und Molkeverarbeitung“, stellt er fest. „Es ist eine erneute Anwendung des Besten, was wir über mehrere Jahrzehnte an Wissen wissen und entwickelt haben.“

Innovative Käseherstellung, Molkeverarbeitung

Die MWC-Anlage ist eine Käse- und Molkeverarbeitungsanlage. Der produzierte Käse wird an andere Unternehmen verkauft, um ihn zu eigenen Marken- oder Handelsmarken-Einzelhandelsprodukten oder für die Gastronomie weiterzuverarbeiten; Die Molkenproteinkonzentrate und -isolate werden in großen Mengen verkauft, um in Konsumgütern von Lebensmittel-, Getränke- und Nahrungsergänzungsmittelunternehmen verwendet zu werden, sagt Chappell.

„Das MWC-Werk erhält über seine acht Empfangsbuchten 8 Millionen Pfund Rohmilch und produziert etwa 850.000 Pfund hochwertiger Cheddar-, Monterey-Jack- und Colby-Jack-Käse in entweder [einem] 40-Pfund- oder 640-Pfund-Block, der durch seine 16 Käsesorten verarbeitet wird „Käsetanks und zwei Käsebänder pro Tag“, bemerkt Ritzert.

Die Anlage verwendet außerdem einen Mikrofiltrations- und Ultrafiltrationsprozess zur Verarbeitung und Trocknung von Molkenprotein und produziert „bis zu 15.000 Pfund pro Tag Molkenproteinkonzentrat und 40.000 Pfund pro Tag Molkenproteinisolatpulver, die in 20-Kilogramm- und Großbehältern verpackt sind“. er addiert.

Das Werk arbeitet auch mit einer nahegelegenen Anlage von Proliant Dairy Ingredients zusammen, bemerkt Ritzert.

„Das aus dem Konzentrationsprozess zurückbleibende Molkepermeat wird mit einer Geschwindigkeit von 200.000 Gallonen pro Tag über eine Rohrbrücke zu einer benachbarten Anlage von Proliant geleitet, wo es auf dem größten Permeat-Sprühtrockner in Nordamerika getrocknet wird“, erklärt er.

Die MWC-Anlage verarbeitet 25 % der in Michigan produzierten Milch, betont Ritzert, und der Betrieb der Anlage stellt sicher, dass Produkte höchster Qualität hergestellt werden. Es ist außerdem der größte Milchverarbeiter an einem einzigen Standort im Bundesstaat.

Die Milch, die in der Anlage ankommt, stamme von über 100.000 einheimischen Kühen, fügt er hinzu. Shambaugh & Son arbeitete mit Complete Filtration Resources Inc. mit Sitz in Marshfield, Wisconsin, zusammen, um eine schlüsselfertige Lösung für die Aufnahme und Verarbeitung von Rohmilch zu entwickeln.

„Acht flexible Empfangsbuchten empfangen Rohmilch über automatisierte, vermischungssichere Ventilgruppen und schicken die Rohmilch zu Silos, in denen MWC 560.000 Gallonen lagert“, sagt er. „Rohmilch wird dann durch zwei Linien zur Filtration, Standardisierung und Pasteurisierung verarbeitet. Pasteurisierung und Filtration dienen der schonenden Behandlung und Standardisierung der Milch vor der Käseherstellung.“

Die Anlage selbst ist 400.000 Quadratmeter groß und der Käseherstellungsbereich umfasst 46.000 Quadratmeter.

„Die Ausrüstung wurde sorgfältig mit Shambaugh geplant, modelliert und koordiniert, um sicherzustellen, dass die Ausrüstung innerhalb der Struktur platziert und montiert werden konnte, bevor der Gebäuderaum überhaupt fertiggestellt war“, sagt Ritzert. „Die Prozessverrohrung wurde mit den Versorgungsunternehmen koordiniert und die Kabelrinne auf massiven kombinierten Gestellen wurde an der Struktur sowohl innerhalb des Raums als auch in die und aus den zusätzlichen 30.000 [Quadratfuß] Käse [Clean-in-Place] aufgehängt. Kulturlagerung, Sekundärverpackung und Unterstützungsräume für den Käseherstellungsprozess.

Zu den Highlights der Käseherstellungsausrüstung gehören 16 der „modernsten“ horizontalen Käsebehälter von Tetra Pak, von denen jeder über die neueste Dichtungstechnologie verfügt, um ein Auslaufen zu verhindern; zwei Käsebandsysteme, die über eine „fortschrittliche Technologie zur Trennung von Molke und Käsebruch“ verfügen; und 16 Blockformer „umgestaltet, um eine kleinere Stellfläche, ein hygienisches Hebesystem und die neuesten automatischen Abpackmaschinen für 40-Pfund-Käseblöcke zu bieten“, sagt Ritzert.

Der Molkebetrieb der Anlage umfasst über 43.000 Quadratmeter, darunter „12 Filtersysteme mit einer Gesamtfläche von 65.000 Quadratmetern“, fügt er hinzu.

„Die Art und Weise, wie wir unsere Molke verarbeiten, ist ebenfalls ziemlich einzigartig und wiederum auf dem neuesten Stand der Technik“, bemerkt Chappell.

Laut Ritzert wurde das Molkeverarbeitungssystem so konzipiert, dass es etwa 95 % des Wassers aus dem täglichen Molkebetrieb zurückgewinnt und in Wasser der Kategorie 1 umwandelt, das im gesamten Werk verwendet wird.

Chappell erklärt, dass das Wasser bis zur Kläranlage bereits mehrfach für verschiedene Zwecke verwendet wurde. Außerdem wird das Wasser, wenn es die Anlage verlässt, nahezu in Trinkwasser umgewandelt, um den Michigan-Standards zu entsprechen.

„Wenn man sich also den gesamten Umweltkreislauf vom Wassereintritt bis zum Wasseraustritt anschaut, kommt man fast zu dem Schluss, keine Spuren zu hinterlassen“, bemerkt er.

Konzentrieren Sie sich auf Sicherheit und Hygiene

Laut Chappell wurde die Anlage auch gebaut, um den Schwerpunkt auf Lebensmittelsicherheit und Hygiene zu legen.

„Shambaugh baute etwa 220.000 Quadratmeter große Verarbeitungsflächen zu 100 % aus Betonfertigteilen, um eine robuste und hygienische Konstruktion zu gewährleisten“, erklärt Ritzert.

Das Unternehmen habe bei der Konzeption der Anlage auf schwer zu reinigende Bereiche geachtet, fügt er hinzu. Dazu gehörte das Einbetten von Elektrokästen und Leitungen in die vorgefertigten Wände, „um kilometerlange vertikale Leitungen entlang der Wände zu vermeiden“.

Ritzert weist darauf hin, dass „die Regale an die Unterseite der vorgefertigten Elemente geschweißt wurden, anstatt sie am Boden zu stützen, um schwer zu reinigende Bereiche noch weiter zu eliminieren; dies bot keinen Spielraum für Fehler.“

Laut Chappell hat das Joint Venture seine Abläufe so konzipiert, dass es durch die verwendete Ausrüstung und die Infrastruktur der Anlage von Natur aus ein lebensmittelechtes Produkt herstellt und die Anlage tägliche Reinigungsschichten durchführt.

„Unser Prozess sieht so aus, dass wir alle 24 Stunden die Ausrüstung abbauen, waschen und eine Außen- und Innenreinigung durchführen“, stellt er fest.

Das Joint Venture entschied sich für Geräte mit einem automatisierten Reinigungsprozess, bei dem die Bediener im Wesentlichen nur einen Knopf drücken müssen, um mit der Reinigung zu beginnen, und die Technologie sich selbst überwacht, um sicherzustellen, dass die ordnungsgemäße Reinigung erfolgt ist.

„Es ist fast wie eine NASCAR-Crew“, sagt Chappell. „Man lässt die Geräte auf Hochtouren laufen, und wenn man sie dann herunterfährt, fährt alles herunter, wir reinigen schnell und fahren es dann wieder hoch.“

Bereit für die Zukunft

Chappell erklärt, dass die Möglichkeit zur Erweiterung des MWC eines der wichtigsten Erfolgskriterium beim Bau der Anlage war.

„Wo wir konnten und die Kosten nur geringfügig stiegen, gingen wir los und bauten ein Kapazitätsstück“, fügt er hinzu. „Die anderen Teile, die wir kannten, sind modularer, sodass wir eine Wand einreißen und weitere Geräte hinzufügen konnten, die ebenfalls vorgesehen waren.“

Obwohl das Werk erst seit Oktober in Betrieb ist, hat es bereits eine Kapazitätssteigerung gegeben. Laut Chappell nutzte MWC einen „Ramp-up-Prozess“ in Bezug auf die Menge der produzierten Produkte.

„Als wir im Oktober 2020 die Türen öffneten, war unser Plan, unsere Milchproduktion jeden Monat um eine Million Pfund Milch zu steigern … pro Monat“, bemerkt er. „Im Oktober und November produzierten wir etwa eine Million Pfund Milch, und dann steigerten wir alle 30 Tage etwa eine weitere Million Pfund Milch.“

Mitte Mai produzierte das Werk zum ersten Mal 8 Millionen Pfund Milch, was laut Chappell das ursprüngliche Kriterium für das Werk war.

„In diesem Stadium geht es also darum, das Werk zu beruhigen und mit dem, was wir haben, in Einklang zu bringen, aber zwangsläufig gibt es zwei Dinge, die eine Expansion vorantreiben werden. Es ist die Nachfrage nach Produkten und die Milchproduktion“, fügt er hinzu. „Obwohl noch nichts offiziell besprochen wurde, gab es bereits einige Diskussionen darüber, was nötig wäre, ohne dass viele Details hinter der zukünftigen Erweiterung steckten.“

Anna Boisseau, Chefredakteurin von Dairy Foods, verfügt über einen vielfältigen Hintergrund im Journalismus, einschließlich Erfahrung im Schreiben über internationale Beziehungen und Erziehungsthemen. In ihrer Freizeit arbeitet sie an Dokumentarfilmen. Sie erhielt ihren Master-Abschluss von der Medill School of Journalism der Northwestern University.